众所周知，模具型腔的加工质量和精度，尤其是注塑模，直接关系到产品的外观、质量和性能。
对于型腔型芯的检测手段一直以来局限于卡尺、打表等传统方法，测量的局限性很大，测量的可信度也不高。
遇到简单几何形状居多的型腔型芯，基本还能应付，然而一旦遇到复杂曲面居多的型腔型芯，工程师就会犯难。


更多的时候，工程师是利用首件产品的精度来进行反推，也有将型腔上火花机进行接触检测的。
但是，我们需要注意一点，无论是首件产品检测法还是电火花检测法，前提都是将模具从CNC机床上卸下，装夹到注塑机或其他机床，那幺一旦型腔型芯存在误差，就需要重回机床进行再加工，过程中不可避免会产生重装夹误差，影响最后的装夹结果和后期的再加工精度。


先临三维凭借丰富的案例操作经验和在三维数字化领域的技术实力，推出了白光三维扫描仪配合专业的比对软件的模具检测方案，可以在型腔型芯加工过程中，以及加工完成后，不用重装夹，就能精确快速地检测模具的加工质量和精度。
该套方案的最大优势在于：

（1）检测无需装卸，避免装夹误差；
（2）检测快速，即时可见；
（3）检测形状不受限制，可满足多种检测需求;
（4）测量的有效点较多，可整体反映误差分布。


我们首先对一套刚刚完成粗加工的型腔进行试验。
模具工程师在编程时将开粗余量设定为0.1mm，这个数值的大小对于后期精加工的用刀以及用刀补偿量都有着关键性影响。
如果能够准确掌握开粗后的加工余量，那幺对于提高加工效率、降低刀具磨耗、降低加工风险都能带来巨大的帮助。
在图1照片中可以看到，操作人员在没有移动模具装夹的情况下，将先临三维的白光扫描仪探入CNC工作舱内，对准完成粗加工的型腔进行数据采集，整个采集过程不超过3分钟，就能够立即得到接近完整的粗加工后型腔的三维扫描数据（见图2），整体精度控制在一丝以内。