压铸模具钢设计中的注意事项有哪些？
　　 　　压铸模具是压铸生产的三大要素之一，结构正确合理的模具钢是压铸顺利生产的前提，对保证铸件质量(机外合格率)起着重要作用。今天，小编邀请凯蕾铸锻的编辑来介绍压铸模具钢设计中的注意事项有哪些。
　　
　　由于压铸工艺的特点，正确选择工艺参数是获得高质量铸件的决定性因素，而模具钢是正确选择和调整工艺参数的前提。模具钢设计本质上是压铸生产中可能出现的各种因素的综合反映。模具钢设计合理，实际生产中问题少，机外铸造合格率高。相反，模具钢的设计是不合理的。例1中动模和定模的包裹力基本相同，而浇注系统多为定模，是在关南压铸机上生产的，那里的冲头注射后无法送料，无法正常生产，铸件总是粘在定模上。虽然模具型腔的光洁度是确定的，但可以设计出实用的、符合生产要求的模具钢。刚开始一直说熔融金属的充型时间很轻，由于型腔较深，仍然会出现粘定模的现象。
　　
　　因此，在模具钢的设计中，需要综合分析铸件结构，熟悉压铸机的操作流程，了解调整压铸机和工艺参数的可能性，掌握不同条件下的填充特性，考虑模具钢的加工方法、短钻孔和固定形式，以及金属液的高比压和流量，这些对于压铸模来说都是极其苛刻的工作条件。此外，激冷和激冷的交变应力的冲击对模具钢的使用寿命影响很大，模具钢的使用寿命通常是指经过精心设计制造，正常使用和良好维护下的自然损坏，在不能再修复报废之前的压铸模数(包括压铸生产中的废品数)。
　　
　　首先，在实际生产中，模具钢失效主要有三种形式:
　　
　　1）热疲劳裂纹损伤失效；
　　
　　2）断裂失效；
　　
　　3）溶解失败。
　　
　　导致模具钢失效的因素很多，包括外部因素(如铸造温度是高还是低，模具钢是否经过预热，水基涂料的喷涂量，压铸机吨位是否匹配，压铸压力过高，内浇口速度过快，冷却水的开度与压铸生产不同步，铸造材料和成分Fe的类型，铸件的尺寸和形状，壁厚，涂层类型等。).还有内因(如模具钢本身的冶金质量，毛坯的锻造工艺，模具钢结构设计的合理性，浇注系统设计的合理性，模具钢加工时产生的内应力，模具钢的热处理工艺，包括各种配合精度和平整度要求等。).如果模具钢早期失效，需要找出内部或外部原因，以便将来改进。
　　
　　(1)模具钢压铸生产因热疲劳开裂失效时，模具钢反复受到激冷和激振作用，成形表面及其内部发生变形，相互牵连，产生反复循环热应力，导致组织结构II的破坏和韧性丧失，引发微裂纹的出现并继续扩展。一旦裂纹扩展，熔融金属就被挤入，反复的机械应力加速了裂纹的扩展。因此，一方面，模具钢在压铸开始时必须充分预热。此外，在压铸过程中，模具钢必须保持在一定的工作温度范围内，以避免早期开裂失效。同时要保证模具钢在投产前和制造过程中的内因没有问题。在实际生产中，大多数模具钢失效都是热疲劳开裂失效。
　　
　　(2)碎裂失效在注射力的作用下，模具钢会在最薄弱点开裂，特别是如果模具钢成型表面的标记或电加工痕迹没有打磨，或者成型角部清理干净，首先出现微裂纹，当晶界有脆性相或粗晶时，容易断裂。然而，当发生脆性断裂时，裂纹迅速扩展，这是模具钢断裂失效的一个非常危险的因素。为此，一方面，模具钢表面的所有划痕和加工痕迹都必须抛光，即使是在浇注系统中，也必须抛光。此外，还要求所用模具钢材料具有高强度、良好的塑性、良好的冲击韧性和良好的断裂韧性。
　　
　　(3)融化失败之前已经说过了。常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金，也有纯铝压铸。锌、铝和镁是活性金属元素，与压铸模具钢有很好的亲和力，特别是铝容易咬死。模具钢硬度越高，耐蚀性越好，而如果成型表面有软点，则耐蚀性不利。然而，在实际生产中，腐蚀只是模具钢的局部。有些情况下，内浇口直接冲刷的零件(型芯和型腔)容易腐蚀，硬度较软的零件容易粘铝合金。模具钢在压铸生产中的问题及注意事项:
　　
　　二、浇注系统、溢流系统
　　
　　1.冷室卧式压铸机对模具钢浇口的要求:
　　
　　A.压力腔的内径尺寸应根据所需的特定压力和压力腔的充满度来选择。同时，浇口套的内径偏差应比压室的内径偏差适当加大几丝，以避免浇口套和压室的内径轴线不同而造成的卡冲或严重磨损问题，浇口套的壁厚不应过薄。一般来说，浇口套的长度应小于注射冲头的输送导程，以便涂层可以从压力室中逸出。
　　
　　B.压力室和浇口套的内孔应在热处理后进行精磨，然后沿轴向进行磨削，表面粗糙度应≤ ra 0.2 μ m。
　　
　　C.分流器和形成涂层的腔体的凹入深度等于流道的深度，其直径与流道套筒的内径相匹配，沿脱模方向有5°的斜度。采用涂层引入浇口时，由于压力腔有效长度的体积缩短，可以提高压力腔的填充程度。
　　
　　2.模具钢浇道的要求
　　
　　1）冷卧式模具钢流道的入口一般应位于压力室上部内径的2/3以上，以防止压力室中的熔融金属在重力作用下过早进入流道并提前开始凝固。
　　
　　2）从主流道到内浇口，流道的截面积应逐渐减小。为了扩大截面，熔融金属流过时会出现负压，很容易吸入分型面上的气体，增加熔融金属流动中的涡流气体。通常，出口处的横截面比入口处的横截面小10-30%。
　　
　　3）跑者要有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是稳定水流，引导水流。深度不够的话，熔融金属会很快冷却下来，深度太深的话，冷凝太慢，不仅影响产能，还会增加回收料量。
　　
　　4）流道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液的注射速度。主流道的截面积应大于各支流道的截面积。
　　
　　5）转轮底部两侧应倒圆，以免早期开裂，两侧可倾斜5°左右。转轮表面粗糙度≤ ra 0.4 μ m。
　　
　　3.内门
　　
　　1）金属液进入模具后，分型面不应立即封闭，溢流槽和排气槽不应正面撞击型芯。铸造后熔融金属的流动方向尽可能沿着铸造筋条和翅片，从厚壁到薄壁等。
　　
　　2）在选择内浇口的位置时，使熔融金属流尽可能短。当使用多股内浇口时，有必要防止几股熔融金属会聚并相互碰撞，导致涡流截留和氧化夹杂物等缺陷。
　　
　　3）薄壁件的内浇口厚度应适当变小，以保证必要的充型速度，内浇口的设置应便于切割，不得损伤铸件本体(吃肉)。
　　
　　4.溢流罐
　　
　　1）溢流槽应易于从铸件上拆除，并尽可能不损坏铸件本体。
　　
　　2）溢流槽设有排气槽时，要注意溢流口的位置，以免排气槽过早堵塞，使排气槽失效。
　　
　　3）同一溢流槽内不应开有多个溢流口或一个又宽又厚的溢流口，以免熔融金属中的冷液、渣、气、涂料从溢流槽返回型腔，造成铸造缺陷。
　　
　　4）有圆角(包括转角)的铸造图纸，往往注明无圆角的R2等要求。我们在制造模具钢的时候千万不要忽视这些无标记圆角的作用，千万不要做出清晰的圆角或者太小的圆角。铸造圆角可以使熔融金属顺利填充，使型腔中的气体依次排出，降低应力集中，延长模具钢的使用寿命。(铸件不易开裂或因填充不当产生各种缺陷)。标准油底壳模具有许多清晰的角。相对来说，兄弟油锅模具是目前最好的，重油锅模具也比较多。
　　
　　5）脱模方向严禁人为造成的侧凹(试模时铸件经常粘模，局部凹是钻孔、硬凿等造成的。当用不正确的方法处理模具时)。
　　
　　6）表面粗糙度成型件和浇注系统应按要求仔细打磨，并沿脱模方向打磨。熔融金属从压力室进入浇注系统并填充型腔的整个过程只需要0.01-0.2秒。为了降低熔融金属的流动阻力，尽可能减小压力损失，需要流动表面具有高的光滑度。同时，浇注系统的加热和侵蚀条件越差，光洁度越差，模具钢越容易损坏。
　　
　　5.模具钢成型件硬度铝合金:HRC46左右，铜:HRC38左右。加工时，模具钢应尽量留有修复余量，使尺寸达到上限，并避免焊接。
　　
　　压铸模具钢装配技术要求；
　　
　　1）模具钢分型面与模板平面平行度要求。
　　
　　2）导柱、导套和模板的垂直度要求。
　　
　　3）动定模镶块在分型面和动定模套板上的平面高0.1-0.05毫米。
　　
　　4）推板和复位杆与分型面齐平，推杆一般凹进0.1mm或根据用户要求。
　　
　　5）模具钢上的所有运动部件都能可靠运动，无呆滞现象，销子无串动。
　　
　　6）滑块定位可靠，抽芯时保持型芯与铸件的距离。滑块和滑块闭合后，超过2/3的匹配零件被定位。
　　
　　7）流道粗糙度平滑无缝。
　　
　　8）合模时镶块分型面部分间隙